Casting the Future

W tym procesie piasek formierski jest wiązany chemicznie. Utwardzanie odbywa się za pomocą ciekłego lub gazowego katalizatora. Wyróżnia się elastycznością i możliwością produkcji dużych elementów. Odlew piaskowy tworzy zniszczalną, jednorazową formę, co zapewnia dużą swobodę projektowania odlewów. Proces ten jest również znany pod następującymi nazwami: proces bezwypiekowy, proces formowania żywicą furanową, proces formowania żywicą fenolową, proces formowania w komorze zimnej, proces formowania pep-set.

W tym przypadku stosujemy w pełni zautomatyzowany system formowania z procesem Seiatsu, znanym również jako proces prasowania pneumatycznego.

Forma jest wytwarzana w dwuetapowym procesie prasowania materiału formierskiego wiązanego bentonitem: wstępne zagęszczanie w strumieniu powietrza i końcowe zagęszczanie poprzez prasowanie. Proces ten jest w pełni zautomatyzowany i zapewnia jednorodne zagęszczenie formy. Wymiary naszych skrzynek formujących wynoszą 1500 x 1050 mm. Zalecamy ten proces w przypadku elementów o odpowiednich wymiarach i większych wolumenach produkcji.

W tym procesie odlewania, forma trwała ze stali wypełniana jest od góry siłą grawitacji. Dzięki dużej szybkości chłodzenia aluminium w stalowej formie, uzyskiwane są wysokie parametry mechaniczne odlewu. Również jakość powierzchni przewyższa tę uzyskiwaną w procesie odlewania piaskowego. W odlewaniu kokilowym można stosować również rdzenie piaskowe w celu wytworzenia kawern (pustych przestrzeni).

Odlewanie niskociśnieniowe jest rozwinięciem procesu odlewania kokilowego grawitacyjnego. Odlewanie niskociśnieniowe umożliwia zautomatyzowane, a tym samym kontrolowane wypełnianie kokili od dołu. Wznoszący się, laminarny przepływ płynnego stopu aluminium prowadzi do uzyskania jeszcze wyższej jakości odlewu i wytrzymałości.

Proces ten jest wyjątkowy pod względem ekologicznym, ponieważ nie stosuje się w nim żadnej chemii ani wody. Masa formierska jest wiązana wyłącznie za pomocą próżni i jest w 100% wykorzystywana w obiegu zamkniętym. Metoda formowania próżniowego jest również nie do pobicia pod względem jakości powierzchni oraz dokładności.

W przypadku prototypów lub pojedynczych części serwisowych, nasza metoda druku 3D z piasku jest preferowanym wyborem naszych klientów. Wymiary są przy tym niemal nieograniczone. Druk 3D podkreśla dewizę „czas to pieniądz” i oferuje ogromne oszczędności dzięki szybkiej realizacji. Realizowane jest również drukowanie rdzeni do produkcji seryjnej.

W tak zwanym „Job Boxie” piasek kwarcowy o grubości 0,2 mm jest nakładany warstwowo w sposób w pełni automatyczny. Układ sterowania przetwarza utworzone przez nas dane 3D i drukuje pożądaną formę poprzez punktowe nawilżanie poszczególnych warstw piasku żywicą i utwardzaczem. Po utwardzeniu tych obszarów powstaje pożądany kształt.